1、小孔铝合金去毛刺的必要性
随着对基础零部件的技术要求越来越高，作为气体分流的关键性零部件，小孔径铝合金零件，零件上孔的数量较多(100以上)，同时小孔直径在0.6mm以下，人工无法完全去除；对其孔内洁净度、毛刺等有着严格的要求，小孔内不能存在脏污、杂质、毛刺等，同时小孔的直径、相交圆等尺寸要保证均匀，确保气体分流时气流的均匀性。
2、使用设备
为了提高产品质量，从上世纪九十年代初已逐步推广磨粒流加工技术。对一些表面要求高的接触纤维的零件进行磨粒流抛光加工,使表面粗糙度等级普遍提高。特别是对毛刺的清除效果是其他加工工艺达不到的。
布莱特磨粒流加工原理：
磨粒流体抛光加工具有在一次加工中完成去毛刺，抛光，倒圆角及改变零件表面性能的作用。可以同时加工一个或多个工件的单一或多个表面，能够高效、经济地加工传统方法难以加工的几何形状复杂的表面，如窄缝、交叉孔道、异形曲面等。
磨粒流体抛光加工对材料的适用性强，不仅能加工几乎所有的金属材料，并可对玻璃、陶为瓷等硬脆性材料进行加工。使用磨粒流加工取代手工抛光可大幅度减轻劳动强度，提高生产率，并可保证产品加工的一致性。
磨粒流体抛光被加工工件与夹具夹持在上、下料缸之间黏弹性流体磨料密封在由上下料缸及工件、夹具形成的密闭空间中。通常在开始加工时，磨料填充在下料缸，在外力(一般为液压)的作用下，下料缸活塞挤压磨料经工件与夹具的通道，到达上料缸，工件中的通道表面就是要加工的表面，这一加工过程类似于珩磨，因此磨粒流加工又称为挤压珩磨。当下料缸活塞到顶部后，上料缸活塞开始向下挤压磨料经工件加工表面回到下料缸，完成一个加工循环。通常加工需经过几个循环完成。
交叉孔去毛刺前，通过显微镜放大60倍观察毛刺，毛刺虽然不大，但是如果不处理的话，脱落下来就有可能堵塞油路。产品油路不是特别复杂，有4条相交孔路，形成了8个待处理毛刺的孔。
做好工装之后，单次加工可同时放3个，每次加工时间为1分钟，因为产品孔路不是很复杂，所以流体抛光机去毛刺后，并不需要配备专用的清洗机，用普通气枪就可以将残留磨料全部清除，然后用超声波清洗一下即可（气枪将绝大部分磨料清理后，这些磨料可以重复使用。超声波清洗可以进一步增加清洁度，并不会洗掉多少磨料）。
去毛刺后交叉孔位置非常平滑，没有任何毛刺残留，孔口也没有任何腐蚀迹象，同时，使用流体抛光机去毛刺，可以让孔路内部光洁度更高，而不像人工去毛刺那样有划伤风险。
4、流体抛光还适用于其他小孔抛光
微孔零部件
小孔径零部件
复杂交叉孔零部件
机械零部件
