服务案例

磨粒流体抛光的发展,手工去毛刺阶段,内孔去毛刺一直以来都是工件处理的难点，在工业技艺并不发达的早期，工厂普遍采取人工手动去毛刺的方法，这种方法效率极低，且在人力成本急剧攀升的今天，手工去毛刺已经成为了制约企业竞争力最大因素之一。

而且这种方式在光整精度上，很难达到较高标准，因此，除了极少数企业，这种内孔去毛刺的方法已经慢慢被淘汰了。,化学去毛刺/热能去毛刺,化学去毛刺是用化学药剂将工件的毛刺溶解，这种方式比较局限于工件的材质，多数金属工件、铝合金工件、铜工件，便不适合用这种方法，因为这些材质的工件可能会与化学药剂发生其他反应，导致工件报废；

而热能去毛刺，则是利用高温高热瞬间将内孔毛刺融化，并剔除。

与化学去毛刺一样，热能去毛刺也有其局限性。

以上两种办法解决了一部分内孔去毛刺难题，但是，还有更多的工件类型，无法用以上方式得到处理。

磨粒流体内孔去毛刺,随着磨粒流体技术的不断进步，磨粒流体内孔去毛刺技术成熟，正式用于工业实践。

磨粒流体抛光去毛刺的原理在于，利用缸体压力，将磨料流经工件表面及内孔，不断研磨，去除工件表面的粗糙及毛刺。

由于磨料的多样选择性，因此这种内孔去毛刺的方式可以满足绝大部分工件的抛光去毛刺需求，而磨粒流体抛光机也已经成为了现代工厂所必需的设备。,如下图工件，材质为硬度较高的合金钢，并有一定的磁性。需要将工件上这些孔内壁抛光至镜面。用什么设备可以将这些孔同时抛光呢？当然是流体抛光。

抛光前的孔内壁粗糙程度肉眼可见，且氧化层严重影响光泽感，让产品看起来非常“低档”。

同样的光线条件下，流体抛光后的孔内壁完全呈镜面状态，粗糙度从0.4下降到0.1，孔口毛刺也被清理干净。而且产品本身的磁性仍然得到很好的保持，并没有出现消磁现象。,

上图可以很好地帮助我们理解流体抛光原理，是怎么同时处理一个多孔工件内壁抛光的。黑色部分为高分子碳化硅弹性软磨料，经过增压系统挤入工件内孔，通过快速流动进行研磨，几分钟就可以抛光完成。如果我们只想抛其中某一个孔，也可以做到，只需要将其他孔堵住或是设计相关工装即可。

流体抛光的形态非常多，并不局限于这篇文章中的例子，通过设备的变化、工装的变化、磨料的变化，我们可以广泛适用于诸多行业领域。

磨粒流体内孔去毛刺,以上两种办法解决了一部分内孔去毛刺难题，但是，还有更多的工件类型，无法用以上方式得到处理。,而热能去毛刺，则是利用高温高热瞬间将内孔毛刺融化，并剔除。与化学去毛刺一样，热能去毛刺也有其局限性。,化学去毛刺/热能去毛刺,磨粒流体抛光的发展

手工去毛刺阶段, ,磨粒流体抛光的发展

手工去毛刺阶段   内孔去毛刺一直以来都是工件处理的难点，在工业技艺并不发达的早期，工厂普遍采取人工手动去毛刺的方法，这种方法效率极低，且在人力成本急剧攀升的今天，手工去毛刺已经成为了制约企业竞争力最大因素之一。而且这种方式在光整精度上，很难达到较高标准，因此，除了极少数企业，这种内孔去毛刺的方法已经慢慢被淘汰了。       化学去毛刺/热能去毛刺   化学去毛刺是用化学药剂将工件的毛刺溶解，这种方式比较局限于工件的材质，多数金属工件、铝合金工件、铜工件，便不适合用这种方法，因为这些材质的工件可能会与化学药剂发生其他反应，导致工件报废；   而热能去毛刺，则是利用高温高热瞬间将内孔毛刺融化，并剔除。与化学去毛刺一样，热能去毛刺也有其局限性。   以上两种办法解决了一部分内孔去毛刺难题，但是，还有更多的工件类型，无法用以上方式得到处理。       磨粒流体内孔去毛刺   随着磨粒流体技术的不断进步，磨粒流体内孔去毛刺技术成熟，正式用于工业实践。磨粒流体抛光去毛刺的原理在于，利用缸体压力，将磨料流经工件表面及内孔，不断研磨，去除工件表面的粗糙及毛刺。由于磨料的多样选择性，因此这种内孔去毛刺的方式可以满足绝大部分工件的抛光去毛刺需求，而磨粒流体抛光机也已经成为了现代工厂所必需的设备。       多孔工件流体抛光       如下图工件，材质为硬度较高的合金钢，并有一定的磁性。需要将工件上这些孔内壁抛光至镜面。用什么设备可以将这些孔同时抛光呢？当然是流体抛光。             

 抛光前的孔内壁粗糙程度肉眼可见，且氧化层严重影响光泽感，让产品看起来非常“低档”。同样的光线条件下，流体抛光后的孔内壁完全呈镜面状态，粗糙度从0.4下降到0.1，孔口毛刺也被清理干净。而且产品本身的磁性仍然得到很好的保持，并没有出现消磁现象。